14 jun. 2017

Ervaringen met grootschalige Turnaround

Om de 2 à 3 jaar vindt een Turnaround plaats bij SABIC; een internationaal petrochemisch bedrijf met wereldwijd 40.000 medewerkers. Op de productielocatie in Geleen maakt SABIC grondstoffen voor de productie van diverse kunststoffen. Hiervoor zijn koolwaterstoffen uit geraffineerde aardolie nodig. Het scheiden van deze stoffen om er vervolgens verder mee te kunnen werken, heet kraken. Voor een periode van 11 weken lag de fabriek stil. Vijf van de zeven PDM'ers die bijdroegen als werkvoorbereider en/of operator, doen verslag over hun ervaringen.

In september 2015 startten de voorbereidingen al. Dave Schroeders maakte onderdeel uit van het team werkvoorbereiders die alle W-stoppunten van SABIC voorbereidde en van elk stoppunt een werkmap maakt met alle benodigde tekeningen, documenten, materialen en calculaties erin. Een overzicht dat ook bij de nazorg en evaluatie van het project is gebruikt. Sarah Aerts, Henk Beekman, Stefanie Nys en Robin Soors volgden een interne opleiding om het systeem letterlijk van binnen en buiten te leren kennen. Waarna zij bijdroegen als buiten operators."De opleiding ging over veiligheidsprocedures, maar ook gewoon over het sleutelen. Ik leerde bijvoorbeeld hoe je flensen in elkaar zet, waar je alles los moet halen en in welke volgorde je dat het best kunt doen,” vertelde Sarah.

Op 19 maart 2017 is de volledige installatie, op de fakkel na, stop gezet. Iets wat nog niet eerder was gebeurd. De apparatuur is gecontroleerd en gekeurd. Stefanie legde uit waarom: “Op een gegeven moment is het materiaal gewoon op en slijt de apparatuur. Wanneer er een lek in een warmtewisselaar komt, krijg je twee stromen die met elkaar gaan mengen. Daarom zijn keuringen nodig.” Volgens Stefanie was deze Turnaround bij SABIC grootschaliger en complexer dan eerdere stops. “Na het keuren en lekdicht maken van alle machines, is een nieuwe fakkel geplaatst. Een gigantisch groot vat. De oude fakkel is er helemaal uitgehaald en daarvoor is een nog grotere in de plaats gekomen. Dit was complex wegens de grote omvang en het spanningsvrij installeren van de leidingen eromheen, maar heel spectaculair om te zien.”

Als hoofdtaak voerden zij buiten controles uit, omdat niet alles vanuit de meetkamer zichtbaar is."Wij schakelden en stoomden de installatie buiten, bliezen er stikstof doorheen en maakten alles goed schoon," gaf Sarah aan. Dagelijks wordt gecheckt op lekken en of alles nog goed draait. Bij bepaalde pompen kan het materiaal nat worden als er een lek is. "Als je dat ontdekt, ga je na hoe het opgelost kan worden en welke externe firma’s daar voor nodig zijn. We kijken, ruiken en voelen. Dit klinkt misschien raar, maar je ziet niet altijd alles. Bij flensen kun je bijvoorbeeld ook voelen of er gas vrijkomt. En andere producten ruiken juist sterk.” Een van de resultaten is dat de productie bij SABIC nu weer vlotter kan verlopen legde Stefanie uit: “Tijdens het produceren, ontstaat er geleidelijk een opeenstapeling van afvalproducten. Met de reiniging, wordt dit eruit gehaald en kunnen de machines weer optimaal functioneren.”

Stefanie Nys
Process operator

De algehele ervaring vond ik zeer uniek. Hoe je in een fabriek, waar je normaal gesproken met 15 man rondloopt, ineens met 2000 man rondloopt om alles gedaan te krijgen. Heel bijzonder!


Alle vijf vonden ze de Turnaround een interessant en bijzonder project dat ze graag nog eens willen meemaken. "De eerste paar weken stonden we allemaal met de ogen open ‘Wow’. Hier raak je natuurlijk steeds meer aan gewend, maar het blijft bijzonder,” vertelde Robin. Stefanie vulde hem aan: “Ik dacht het is zoveel dat bevat ik nooit, maar na een paar weken of een maand wist ik precies hoe het in elkaar zit.”


  • Deel deze pagina: