Aanzienlijke kostenreductie bij onderhoud van Shell Moerdijk

Shell Nederland Chemie B.V. (SNC Moerdijk) is onderdeel van de Nederlandse Royal Shell groep en richt zich op de raffinage van olieproducten tot basischemicaliën. De site werd in 1968 gesticht, de totale jaarproductie bedraagt 4,5 miljoen ton. Een van de productie-eenheden is de Moerdijk-styreenmonomeer- en propeenoxide-fabriek (MSPO).

In 2017 vroeg Shell Nederland PDM om de Hands on Tool Time (HoTT) van de onderhoudstechnici en aannemers van Shell te analyseren en belemmeringen bij het uitvoeren van het onderhoud aan te wijzen. Het bleek dat de HoTT op de Moerdijk-site aanzienlijk onder de officiële WCM-benchmark lag. Dit was de reden voor SNC Moerdijk om te streven naar een verhoging van de HoTT voor gepland onderhoud tot 55% door de gehele workflow voor het onderhoud te optimaliseren. Daarbij werd opnieuw PDM ingeschakeld.

Case_Shell_Moerdijk_HoTT-crop 1200-45.jpeg

Projectaanpak

De projectaanpak bestond uit vijf fasen:

Fase 1: Projectvoorbereiding
Fase 2: Scannen
Fase 3: Analyse
Fase 4: Implementatie
Fase 5: Borging en documentatie van de verandering

Fase 1 – Projectvoorbereiding

Op de locatie Moerdijk is een serie HoTT-metingen uitgevoerd die inzicht gaf in de effectieve werktijd van de aannemers. Op basis van de resultaten werd een pilotproject opgezet voor één aannemer in de MSPO-fabriek (Kentech).

Fase 2 – Scannen

Er werd een site-projectteam gevormd dat een scan uitvoerde naar de hoofdoorzaken van de belemmeringen die leidden tot een lage HoTT. De bevindingen werden uitgewerkt in een gedetailleerd strategisch projectplan.

Fase 3 – Analyse

Het team werkte aan het ontwerpen en invoeren van specifieke procesoplossingen en tools, zoals:

  • Kaarten voor de "Effectively Good" methode, waarbij de gewenste manier van werken wordt benadrukt.
  • Taakduurberekeningen met behulp van vastgestelde normen en locatiefactoren.
  • Het scheiden van de verantwoordelijkheden tussen werkvoorbereiding en de organisatie van de werkzaamheden.
  • Optimalisatie van de opstartroutine van de aannemer (Talk of the day, toolbox, overdracht van werkorders, ophalen van materialen, gereedschap en vergunning).
  • Invoering van een 'Zelf-HoTT'-meetkaart om procesbelemmeringen continu in beeld te brengen en aan te pakken.

Fase 4 – Implementatie

PDM was nauw betrokken bij zowel het verbeteren en implementeren van de tools voor de procesoptimalisatie als bij het managen van de verandering binnen het onderhoudsteam van Shell. De aannemer was tijdens deze fase betrokken om te komen tot een werkbaar proces en tot adequate communicatie tussen beide partijen.

Om de efficiëntieverbetering te bewaken en te beheersen, werden drie KPI's gevolgd:

  • de planningsefficiëntie
  • de voltooiing van het schema
  • de ratio earned/burned uren, die de bestede uren vergelijkt met de geplande uren.

Fase 5 – Borging en documentatie van de verandering

Alle processen werden gedocumenteerd en de replicatie naar andere fabrieken op de site werd voorbereid. Bovendien werden het personeel door middel van top-down coaching begeleid bij het veranderen van de manier van werken, zodat de acceptatie werd bevorderd. Bovendien werd een plan voor continue verbetering van de proceskwaliteit geïmplementeerd op basis van de Deming-cyclus. Ten slotte werden regelmatige effectiviteitscontroles ingepland om het nieuwe proces te controleren en te corrigeren, wat resulteerde in een gecontroleerde procesverbeteringscyclus.

Projectresultaten

Voor de aannemer werd een toename van de ratio earned/burned (E/B) van 33% geregistreerd. Deze toename in E/B vertaalde zich ook in een HoTT-waarde die de doelstelling voor deze aannemer voor 2020 benaderde. Bovendien vertaalde de toename in efficiëntie zich in aanzienlijke besparingen op de onderhoudskosten. Verder werd de achterstand in het onderhoud van de MSPO-fabriek aanzienlijk teruggebracht.

Manier van werken

  • Duidelijke doelstellingen (met KPI's) werden uitgerold naar de werkvloer.
  • Er zijn duidelijke procesbeschrijvingen opgesteld met een effectieve poortwachter-functie en validatiecontroles.
  • Er is een duidelijke scheiding van verantwoordelijkheden tussen werkvoorbereiding en organisatie ingevoerd.
  • Een papieren HoTT-formulier werd ingevoerd om dagelijkse belemmeringen bij het uitvoeren van taken op te volgen.
  • De prioriteiten bij het wegnemen van belemmeringen in de efficiëntie werden bepaald op basis van metingen (Pareto).
  • Een effectievere uitvoering van het werk werd bereikt door ‘HoTT-blokkers’ te agenderen tijdens wekelijkse vergaderingen met alle verantwoordelijke partijen.
  • Planning op basis van benchmark-uren werd geïntroduceerd en het laden van de planning werd verbeterd.
  • De opstart van werkzaamheden aan het begin van de dag werd aanzienlijk versneld.

Competentie-ontwikkeling

Een wekelijkse training competentie-ontwikkeling heeft het site management team geholpen bij effectief leiderschap met betrekking tot verandering en optimalisatie van de planning.

Afstemming met de aannemer

Het HoTT-pilotproject pakte zowel voor Shell als de aannemer positief uit. De volgende resultaten werden namelijk bereikt:

  • Beter inzicht in de voortgang van werkzaamheden in vergelijking met de geschatte duur.
  • Verbetering van de materiaalopslag, wat leidde tot een vermindering van transport en wachttijden.
  • Een effectieve poortwachter-functie zorgde voor een duidelijker en completer beeld van te verrichten werkzaamheden.
  • Er is een meer directe communicatie met Shell en er zijn duidelijke procesdoelen vastgesteld.

Toekomstige besparingen

De resultaten uit het pilotproject laten op het gebied van procesoptimalisatie een groot potentieel zien voor alle Shell-locaties wereldwijd. Er werd een uitgebreide handleiding voor de manier van werken in de MSPO-fabriek opgesteld, samen met een plan om de benodigde replicatietijd en -inspanning te verminderen. Door de nieuwe manier van werken, inclusief de tools, te kopiëren naar alle aannemers en productie-eenheden, kunnen aanzienlijke besparingen op de onderhoudskosten worden gerealiseerd.

Marcel de Vreede
Maintenance Manager, Shell Nederland Chemie

Samen met onze aannemers en onze eigen medewerker heeft PDM op zeer acceptabele wijze inzicht gegeven in het verbeterpotentieel bij de uitvoering van onderhoudsactiviteiten. Door de implementatie van een nieuwe structuur op de werkvloer is ook het gedrag van de medewerkers veranderd, wat Shell een aanzienlijke besparing heeft opgeleverd en waarmee we verdere uitrol kunnen realiseren. Anderen hebben dit niet eerder kunnen doen.


  • Deel deze pagina: